Simulazione 3D tra reale e virtuale: Danieli Automation

articolo tratto da

https://www.fabbricafuturo.it/simulazione-3d-tra-reale-e-virtuale/

Mock up digitale ed esperienza tridimensionale del prodotto sono oggi alla base del mercato software di simulazione. Come testare il funzionamento di un impianto industriale comodamente seduti davanti al desktop? Lo abbiamo chiesto a Danieli, storico marchio sinonimo di eccellenza nella produzione siderurgica. Per la precisione Danieli Automation, quotato in Borsa nel settore siderurgico, ha il proprio core business nello sviluppo di sistemi per l’automazione del controllo di processo nell’industria di lavorazione dei metalli in generale, non solo siderurgica. Attualmente l’azienda occupa 360 persone nella sede centrale di Buttrio, in provincia di Udine, alla quale si affianca una presenza mondiale con uffici di service e rappresentanza commerciale in tutti i mercati rilevanti, come Cina, Tailandia, Russia, Nord e Sud America, India, Egitto. Danieli Automation opera essenzialmente come system integrator, acquistando hardware dal mercato (Siemens, Rockwell, Abb, GE) e producendo internamente il software di controllo degli impianti e dei processi.

 “Il controllo dei processi è il nostro vero know-how” conferma Marcello Orlando, Software Quality Assurance. “Abbiamo poi una nostra linea di apparecchiature per l’industria siderurgica, che comprende fotocellule per metallo caldo, misuratori di profilo e diametro e altri dispositivi specifici per il settore non reperibili sul mercato”. Il processo di Danieli Automation comincia con l’acquisizione dei dati di base ricavati dalla progettazione meccanica, partendo dai quali viene sviluppata la parte hardware. Al termine della fase di progettazione hardware (quadri e altri sistemi affidati in outsourcing), si procede alla programmazione e allo sviluppo del software, per concludere con la fase critica di integrazione di tutte le parti: meccanica, idraulica, elettrica, fluidi e gas, software. “L’integrazione dell’impianto deve essere definita ed effettuata a priori, perché il nostro obiettivo primario è ridurre al minimo i tempi di intervento presso il cliente”, sottolinea Enrico Plazzogna, Vice President Sales & Marketing. “Non possiamo svolgere questa attività presso il cliente. L’esigenza di collaudare in anticipo almeno una buona parte dell’impianto e del processo ci ha spinto a cercare una soluzione avanzata di simulazione e virtual commissioning, che abbiamo individuato in Delmia di Dassault Systèmes”.

Partendo dal disegno meccanico dell’impianto, Delmia permette di realizzare una simulazione perfettamente funzionante e realistica dell’impianto per testare e simulare in anticipo la qualità di software e il sistema di automazione. “Un altro vantaggio non secondario è legato all’idea iniziale di ‘pulpito’ (piattaforma di controllo) per la formazione degli operatori”, aggiunge Plazzogna. “Ormai tutti i clienti ci chiedono di mandare i loro tecnici per fare la formazione prima di ricevere l’impianto. Servirebbe un investimento spropositato per avere i pulpiti per ogni tipo di macchina, ma con Delmia abbiamo potuto realizzare tutto in digitale. Come accade nei simulatori di volo o di guida, abbiamo costruito fisicamente il posto di comando per l’operatore, che vede proiettata su uno schermo davanti a sé una fedele riproduzione in 3D del forno di fusione che, come quello vero installato in fabbrica, reagisce ai comandi impartiti dalla piattaforma di controllo”.